耐黄变的过程非常复杂， 牵涉到许多方面， 只是某一点的预防是无法达到标准的。黄变有对材料的认知比较少，容易变色有污染的原料如树脂、油、促进剂、防老剂的判断不清造成。

黄变主要是老化形成的。控制黄变就是控制老化的过程。那么老化又分为热老化，氧老化，臭氧，（静电属于臭氧类，因为静电产生臭氧）。气体腐蚀老化，重金属氧化老化，反应老化，紫外线老化等等。另外又分为材料老化，反应老化，酸碱度失调。断链过硫等等。

主要注意以下几点：
1.生胶原材料的本身耐黄变性，比如，NR 的耐老化性就比 SBR 和 BR 差等，合成生胶里面的催化剂、稳定剂的污染性以及小分子物质的残存是否引起色变。
2.促进剂体系的搭配。促进剂完全可以使用TT\ DM 和 M 来达到黄变 4 级， 但是整个体系都需要调整。使用耐黄变促进剂如二硫代氨基甲酸盐类对黄变有好处， 但是牺牲了很大的物性和操作。硫化速度越快， 发生断链的机会越少， 则老化程度得到了抑制。但同时牺牲了综合物性。因为快速硫化和慢速硫化生成的交联键是不同的，比如拉力撕裂等都受很大的影响。但是弹性脆性会增大。过氧化物的硫化体系相对色变比较小，常见的3M硫化的玻璃胶。
3.热压温度的控制， 温度不要超过 150 度， 甚至极端点的话 140 度以下效果更好。否则，很多材料就发生了热老化的过程。硫化温度越高，高分子越容易黄变（耐温色变）。与空气硫化氧气也会产生色变，尽量低温模压颜色变化小。
4.钛白粉的使用，钛白粉主要是折光率比较高的一种白色填料。使用钛白粉的用意是在表面形成镜反射的作用， 让紫外线无法穿透橡胶，也类似于表面处理了。用量越大，效果越好，粒径越细，效果越好（金红石型）。
5.重金属的控制，比如，氧化锌里面含铅（铅锌不分家）容易黄变，轻钙，油中多少都含有重金属（高温或阳光下暴晒变色），尤其是一些以价格取胜的材料等等。如果重金属含量高， 则重金属将产生氧化而变色。耐黄变就无从谈起。白炭黑的无机填料里面残留反应物未洗净发生黄变。
6.油类的使用：油应该少加，尤其是链烷基的更不可以加入到通用橡胶中使用，因为相容性差， 油渗透出表面的同时也把溶解在油里面的助剂等也带到表面。但有时大家会发现一个奇怪的现象就是那一杯环烷油和一杯白矿油同时晒， 都是环烷油先变色，而白矿油不变色。就认为是白矿油耐黄变好。重度加氢的石蜡油耐晒黄变等级也比较高。总之小分子的油经量少加（也要考虑迁移变色的可能）。
7.TS2 和 T90 的控制：应该稍微欠硫，越到正硫化点，断链越严重。断链也是老化。T90 的效果要好于 T100.硫化满足制品要求为止，也要考虑欠硫化造成的喷霜可能。
8.酸碱度的调整：胶料偏弱酸性， 对反应会有轻微的抑制作用， 同样也是控制了断链的加剧。尽量让PH接近5-8，适合橡胶其他助剂搭配和硫化，不至于焦烧和硫化效应慢。
9.防老剂的使用。BHT 对热氧等防护效果不错。SP 会和 MB 生产协调效应， 效果也是很理想。2246,246,445，L等比较常见的白色防老剂。当然，高分子蜡，聚乙烯蜡，微晶蜡等耐黄变也可以，前提是材料质量好。
10.无赖的必杀技：主要防止紫外线，加点抗 UV 剂就好了。目前市场上有锌盐类促进剂当抗黄白注意出售，对色变热稳定有一定作用。
11.尽量少用低分子树脂，石油、萜烯、酚醛等小分子的都容易变黄。高温硫化或室外黄变；
12.过氧化物硫化，残余物对产品颜色的污染和残存稳定性考虑，相对比硫磺硫化好。
13.对有机或无机颜料等选择耐黄变等级高不易变色；钛白粉选择金红石型。黑色炭黑尽量选择色素炭黑或裂解的，残余物尽量少。
14.防止两种橡胶颜料或其他材料与橡胶制品的迁移，影响橡胶的颜色变化。
总结，总之考虑主胶、填料、油、树脂等的耐温、色变、污染；硫化温度尽量低温不被氧化；对促进剂、防老剂等选择不污染不变色，分解产物的污染也要考虑。对颜料选择耐温和耐黄变等级比较高的。